طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

در سال 2025  میلادی ظزفیت تولید ماهانه جهانی فولاد خام جهان 143 میلیون و 300 هزار تُن رسید و صنایغ فولاد کشور نیز در همین زمان به ظرفیت  سه  میلیون و  سیصد هزار تُن رسید. هدف گذاری سالانه  ظرفیت  50  ميليون تن فولاد خام کشور ضرورت تولید و تجارت  الکترود های گرافیتی مورد نیاز کوره های ذوب را فراهم نموده است  از آنجايي كه الکترودهای گرافیت بعنوان مواد اولیه مصرفی كارخانه های ریخته گری و تولید مقاطع فلزی بدلیل داشتن ارزش افزوده مناسب لازم است درکشور تولید شود.  بدین منظور در مطالعات طرح توجیهی تولید الکترود گرافیتی  به  بررسی امکانپذیری و حصول اطمینان از افتصادی بودن احداث واحد جدید تولید الکترود و نیپل براساس  وضعیت عرضه و تقاضا و بررسی مالی در مکان اجرای طرح  می پردازیم.

جهت سفارش نوشتن طرح توجیهی با شماره    02166418908  تماس بگیرید.

الکترود گرافیتی | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

از دیدگاه میکروسکوپی، الکترود از میلیون‌ها صفحه گرافیتی تشکیل شده که به صورت لایه‌ای روی هم قرار گرفته‌اند این ساختار باعث ایجاد هدایت الکتریکی و حرارتی بسیار زیاد می شود. و می تواند با ضریب انبساط پایین  شوک حرارتی را بخوبی تحمل نماید. بلوک الکترود گرافیتی بدلیل مقاومت مکانیکی بالا  را می توان با دقت بالا ماشین کاری و رزوه نمود. فرایند ساخت الکترود شامل  اختلاط ، اکستروژن ،  اشباع‌سازی و پخت الکترود گرافیتی بگونه ای است که می تواند در دمای حدود  2800 تا 3200 درجه سانتی‌گراد، ساختار کربنی  مواد اولیه را به بلورهای گرافیتی تبدیل نماید. دراین ساختار کربن نقش اصلی را با 99 درصد ترکیب مواد اولیه را دارد و عناصر دیگری همانند خاکستر ، سولفور و نیتروژن هم در ترکیب شیمیایی آن به میزان اندک بکار می رود.

وظایف الکترودهای گرافیتی

وظایف الکترود های گرافیت در کوره ذوب انتقال جریان الکتریکی بسیار زیاد از ترانسفورماتور به ناحیه واکنش مواد است. تا با ایجاد قوس الکتریکی و گرمایش مقاومتی در بستر مواد ، دما را به حدود ۱۸۰۰ تا ۲۲۰۰ درجه سانتی‌گراد برساند. و در نتیجه با پایدار نگه داشتن ناحیه احیای کربوترمال اکسیدهای فلزی به فلز یا فروآلیاژ تبدیل نماید.  در محیط این نوع کوره ها ، بخش عمده انرژی علاوه بر قوس الکتریکی ، از گرمایش مقاومت در بستر مواد تأمین می‌شود.  به همین دلیل عمق نفوذ الکترود اهمیت زیادی دارد.

زمانی که جریان‌های بسیار زیاد (ده‌ها تا صدها هزار آمپر) از الکترود عبور می‌کنند  قوس الکتریکی بین نوک الکترود و بار ایجاد می‌شود.  و مقاومت الکتریکی مواد شارژی باعث تولید حرارت شدید می‌شود و دمای موضعی به بیش از ۲۰۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد. و در نتیجه  واکنش‌های احیای اکسیدها آغاز می‌شود. در این واکنش‌ها، الکترود واکنش‌دهنده اصلی نیست، بلکه حامل انرژی الکتریکی می باشد.

نقش الکترود گرافیتی در تولید فولاد  | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

الکترود گرافیتی یکی از مهم‌ترین مواد مصرفی در صنایع فولاد سازی ، فروآلیاژها ، سیلیکون متال، فسفر زرد و برخی صنایع ذوب فلزات غیرآهنی است. این محصول در واقع یک هادی الکتریکی با خلوص بسیار بالا است که توانایی انتقال جریان‌های بسیار زیاد (تا بیش از 150 هزار آمپر) را داشته و در عین حال دمایی بیش از 3000 درجه سانتی‌گراد را بدون ذوب شدن تحمل می‌کند. این ویژگی باعث شده است که تاکنون ماده دیگری نتواند جایگزین کامل آن در کوره‌های قوس الکتریکی شود.

دلایل مصرف الکترود گرافیتی | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

علل اصلی مصرف الکترود گرافیتی در فرایند ذوب عبارت‌اند از:

• اکسید شدن سطح الکترود
• تصعید نوک الکترود
• شکست مکانیکی
• ترک ناشی از شوک حرارتی
• سایش در محل اتصال رزوه‌ها

به همین دلیل الکترود یک کالای مصرفی محسوب می‌شود.

انواع الکترود گرافیتی

الاکترودهای گرافیتی براساس شرایط و استاندارهای تولید مذاب و نوع و ظرفیت  ماده ذوب شونده  در سه رده زیر تولید می نمایند

• RP (Regular Power)
• HP (High Power)
• UHP (Ultra High Power)

امروزه تقریباً تمام کوره‌های بزرگ فولادسازی از نوع الکترود گرافیتی   UHP استفاده می‌کنند.

ابعاد الکترودها بر اساس ظرفیت کوره | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

تعداد و قطر الکترود مورد استفاده  تابع ظرفیت کوره ، جریان هر فاز و توان ترانسفورماتور بشرح زیر  است:

• کوره های با ظرفیت 6 تا 9 مکا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 300 الی 400 میلیمتر است.
• کوره های با  ظرفیت 9 تا 15 مگا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 400 الی 500 میلیمتر است
• کوره های با ظرفیت 15 تا 25  مگا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 500 الی 600 میلیمتر است
• کوره های با ظرفیت 25 تا 35 مگا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 600 الی 700 میلیمتر است
• کوره های با ظرفیت 35 تا 50 مگا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 700 الی 800 میلیمتر است
• کوره های با ظرفیت 50 تا 75 مگا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 800 الی 900 میلیمتر است
• کوره های با ظرفیت بیش از 75  مگا وات  تعداد الکترود 3 و قطر معمول 900 الی 120 میلیمتر است

کاربردهای مهم الکترود گرافیتی  | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

بیشترین مصرف الکترود گرافیتی در  کوره‌های بزرگ فولاد سازی است مهم‌ترین زمینه های مصرف الکترود های گرافیتی در سایز های مختلف در کوره های  ذوب فلزات مختلف بشرح زیر است

کوره قوس الکتریکی فولاد (EAF) | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

بزرگ‌ترین مصرف‌کننده جهان الکترود گرافیتی  به میزان  70 تا 80 درصد بازار  در کوره قوس الکتریکی (EAF) است که در آن الکترود با مذاب تماس مستقیم ندارد. در عمل  الکترود گرافیتی در این کوره ها یک ماده مصرفی است و حدود 2/1 تا 2  کیلوگرم به ازای تولید  هر تن فولاد مصرف می‌شود. علت این مصرف بدلیل وقوع مجموعه‌ای از پدیده‌های فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی است.

در کوره قوس الکتریکی سه الکترود گرافیتی از سقف  وارد کوره می‌شوند. نوک الکترودها بسته به مرحله ذوب و سیستم کنترلی  معمولاً مابین 50 تا 300 میلی‌متر بالاتر از سطح مذاب قرار دارد. و بین نوک الکترود و مذاب  قوس الکتریکی با دمای تقریبی ۵۰۰۰ تا ۷۰۰۰ درجه سانتی‌گراد تشکیل می‌شود. این قوس ، انرژی لازم برای ذوب قراضه یا آهن اسفنجی را تأمین می‌کند. در واقع الکترود با مذاب تماس دائم را  نداشته اما در محیطی با دمای بسیار بالا و گازهای اکسیدکننده قرار دارد.

بیشترین میزان مصرف  الکترود گرافیتی زمانی رخ می‌دهد که در شرایط عملیاتی هم‌ زمانی وجود قوس الکتریکی با دمای بسیار بالا ، تزریق اکسیژن و گازهای اکسیدکننده ، شوک‌های حرارتی  و تنش‌های مکانیکی وجود داشته باشد. لذا مهم‌ ترین عوامل مصرف الکترود در کوره قوس الکتریکی فولاد را می‌توان به پنج بخش اصلی تقسیم کرد.

اکسیداسیون سطح جانبی (Side Oxidation)

این عامل معمولاً بزرگ‌ترین سهم مصرف الکترود (حدود ۴۰ تا ۶۰ درصد) را تشکیل می‌دهد. در دماهای بالاتر از حدود ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد  کربن الکترود با اکسیژن واکنش می‌دهدو چون دمای سطح الکترود در نزدیکی قوس بسیار بیشتر از این مقدار است، بخشی از بدنه الکترود به‌ آرامی اکسید شده و قطر آن کاهش می‌یابد.

تصعید نوک الکترود (Tip Sublimation)

نوک الکترود در معرض قوسی با دمای چند هزار درجه قرار دارد. در این شرایط بخشی از گرافیت مستقیماً تصعید می‌شود. مقداری نیز به صورت بخار کربن از سطح جدا می‌شود. این پدیده باعث کوتاه شدن تدریجی الکترود  گرافبتی می شود.

اکسید شدن توسط اکسیژن تزریقی

در فولادسازی مدرن، برای افزایش سرعت ذوب و حذف کربن، اکسیژن با لنس به داخل کوره دمیده می‌شود. بخشی از این اکسیژن با الکترود واکنش می‌دهد هرچه شدت تزریق اکسیژن بیشتر باشد، نرخ مصرف الکترود نیز افزایش می‌یابد.

شکست‌های مکانیکی الکترود گرافیتی

الکترود ممکن است بر اثر عوامل  همانند برخورد با قراضه سنگین هنگام شارژ  ، لرزش ستون الکترود ، ترک‌های ناشی از شوک حرارتی ،  نصب نادرست نیپل  و  گشتاور نامناسب هنگام اتصال شاخه‌ها بشکند. این شکست‌ها می‌توانند باعث از دست رفتن بخشی از الکترود گرافیتی شود.

مصرف الکترود  در محل اتصال به  نیپل

محل اتصال شاخه‌های الکترود، بیشترین چگالی جریان را تحمل می‌کند. اگر رزوه‌ها به‌ درستی و با دقت  ماشین‌کاری نشده باشند و دارای گشتاور بستن مناسب نباشد و یا تماس الکتریکی ضعیف باشد، مقاومت الکتریکی موضعی افزایش یافته و گرمای اضافی ایجاد می‌شود که می‌تواند به ترک‌خوردگی یا سوختن اتصال منجر شود.

مصرف الکترود گرافیتی در کوره پاتیل (LF)

برای تنظیم ترکیب شیمیایی فولاد دراین کوره از الکترود استفاده می شود.

کاربرد الکترود گرافیتی در کوره‌های فروآلیاژ و سیلیکون متال

در کوره‌های  Submerged Arc Furnace (SAF) که  برای تولید فروسیلیس، فروکروم، فرومنگنز، فروسیلیکو منگنز، سیلیکون متال و کاربید کلسیم استفاده می‌شوند، معمولاً از الکترودهای گرافیتی با نیپل در برخی واحدها از الکترودهای خود پخت  استفاده می‌شود. امروزه در واحدهای مدرن و با ظرفیت بالا، استفاده از الکترودهای گرافیتی UHP و HP به دلیل کنترل بهتر فرآیند، راندمان بالاتر و کاهش توقفات، رایج‌تر شده است.

برخلاف کوره قوس الکتریکی فولادسازی (EAF) که قوس الکتریکی عمدتاً در فضای بالای مذاب تشکیل می‌شود، در کوره SAF نوک الکترود داخل بستر مواد شارژی  همانند کوارتز، کک، زغال‌سنگ، سنگ معدن و فلاکس  فرو می‌رود. و قوس در داخل بار یا نزدیک مذاب ایجاد می‌شود. به همین دلیل به این روش «غوطه‌وری» گفته می‌شود.

بسته به نوع محصول، مصرف الکترود از 6 تا 120 کیلوگرم به ازای هرتن  محصول متفاوت است. این مقادیر به قطر الکترود ، کیفیت مواد اولیه ، طراحی کوره و شرایط بهره ‌برداری وابسته هستند. و میزان مصرف الکترود به ازای هرتن محصول در صنایع فروآلیاژی بسیار بیشتر از فولادسازی است.

استفاده در تولید کاربید کلسیم

واحدهای تولید کاربید کلسیم تقریباً مشابه کوره ‌های فرو آلیاژ کار می‌کنند. میزان مصرف الکترود  حدود 20 تا 40 کیلوگرم بر تن محصول تولیدی است . الکترودهای مورد استفاده تقریباً مشابه الکترودهای فروسیلیس هستند.

کاربرد در تولید فسفر زرد

فرآیند  احیای سنگ فسفات در کوره غوطه‌ وری در کوره   SAF  بسته  است در فرایند تولید بخار فسفر و گازهای خورنده تولید می‌شود. که سبب می شود به هزای هر تن تولید تن فسفر زرد  حدود 35 تا 50 کیلوگرم الکترود گرافینی مصرف شود

مصرف الکترود گرافیتی در تولید مس

اینجا دو فناوری متفاوت وجود دارد. کوره‌های ذوب مس سنتی فلش اسمِلتر  ، ریوربریتوری و  ISA Smelt   که درآن اصلاً الکترود گرافیتی مصرف نمی‌کنند. و  کوره‌های قوس الکتریکی برای بازیافت مس در برخی واحدهای مدرن ازکوره   EAF  استفاده می‌شود. که الکترود آن  مشابه فولاد سازی است.  اما حجم مصرف جهانی بسیار ناچیزتر از فولاد است. الکترودها گرافیتی مورد نیاز  HP یا UHP هستند، اما شرایط آن‌ها به دلیل حضور گوگرد و سولفیدی متفاوت است.

استفاده  الکترود گرافیتی در تولید نیکل

برای نیکل دو فناوری رایج است. فرایند اول Ferronickel SAF که بسیار شبیه کوره فروآلیاژ است. که درآن قطر  الکترودها 900 تا 1800 میلیمتر  است. و جریان بسیار زیاد از آنها عبور میکند  این صنعت نیز  یکی از مصرف‌کنندگان  بزرگ الکترود گرافیتی محسوب می‌شود. فرآیند دوم روش  هیدرومتالورژی مانند HPAL که درآن اصلاً الکترود گرافیتی مصرف نمی‌کنند.

استاندارد ها و ویژگی ها محصول|طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

استاندارد ابعاد و شناسه گذاری  الکترودهای گرافیتی کوره های قوس الکتریکی در سازمان استاندارد ملی ایران با شماره :   ۲۱۹۵۹   درمورخ : 1395 به تصویب رسیده است و این استاندارد درسال 1401 بازنگری شد و معتبر می باشد.

Graphite electrodes for electric arc furnaces – Dimensions and designation

استانداردهای جهانی الکترود گرافیتی   

منبع و مأخذ تهیه و تدوین این استاندارد  الکترودهای گرافیتی یشرح زیر است :

• IEC 60239:2005, GRAPHITE ELECTRODES FOR ELECTRIC ARC FURNACES  DIMENSIONS AND DESIGNATION
• 2-1  IEC 60050-841:2004, International Electrotechnical Vocabulary (IEV) – Part 841: Industrial electroheat

 هدف و دامنه کاربرد استاندارد  الکترودهای گرافیتی

هدف از تدوین این استاندارد تعیین ابعاد الکترودهای کوره های قوس گرافیتی استوانه ای و شاخکهای الکترود گرافیتی رزوه کاری شده و ماشین کاری شده جهت استفاده در ستونهای الکترود گرافیتی کامل، در کوره های قوسی می باشد. این استاندارد شامل:

ابعاد و رواداری های طول و قطر الکترودها می باشد؛ ابعاد، رواداری ها و جزئیات رزوه های سوکتهای الکترود و شکل مخروطی شاخک به کاررفته در الکترودها میباشد. استانداردسازی مشخصات ابعادی ذکر شده در بالا جهت اطمینان از قابلیت تعویض پذیری الکترودهای منابع مختلف الزامی بوده و حداقل استاندارد است.

یادآوری ۱- استاندارد سازی مشخص میکند که هر تولید کننده الکترود در دمای محیط یکسان می تواند شاخک های هر تولید کننده دیگر با ابعاد مناسب را بپذیرد هرچند تنوع مواد خام و فنون تولید ممکن است منجـر بـه رفتـار دمـایی متفاوت محصول نهایی شود به این دلیل توصیه می شود الکترودها و شاخکها از منابع مختلف هنگام استفاده با هم بهتر است ترکیب نشوند.

معرفی کد های آیسیک| طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

متداول ترین طبقه بندی و دسته بندی در فعالیتهای اقتصادی همان تقسیم بندی آیسیک است. تقسیم بندی آیسیک طبق تعریف عبارت است از طبقه بندی و دسته بندی استاندارد بین اللمللی فعالیتهای اقتصادی این دسته بندی با توجه به نوع صنعت و محصول تولید شده به هر یک کدهایی دو، چهار و هشت رقمی اختصاص داده می.شود کدهای آیسیک مرتبط با صنعت تولید الکترود گرافیتی   بشرح زیر ارائه شده است.

• کد آیسیک   انواع الكترود گرافيتي  :                3190312472
• کد آیسیک   نيپل الكترود گرافيتي :                3190512479

 بخش های مختلف  تولید | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

مراحل تولید الکترود گرافیتی براساس تامین بلوک گرافیتی خام آماده جهت ماشین کاری و ساخت ونصب نیپل به شرح زیر است.

دریافت و کنترل الکترود خام

الکترودهای گرافیتی پس از پایان مراحل گرافیتی شدن، به صورت استوانه‌هایی با قطرهای مختلف (۲۰۰ تا ۸۰۰ میلی‌متر و گاهی بزرگ‌تر) وارد سالن ماشین‌کاری می‌شوند. در این مرحله عملیات کنترلی زیر انجام می‌شود:

• درج ثبت شماره ذوب بلوک خام تامین شده  (Batch Number)
• کنترل قطر اولیه
• اندازه‌گیری طول
• کنترل تابیدگی (Run-out)
• کنترل ترک‌های سطحی
• کنترل شکستگی لبه‌ها
• کنترل دانسیته و وزن

 تجهیزات مورد نیاز انجام این  شامل  باسکول توزین ، دستگاه اندازه‌گیری لیزری ، ساعت اندیکاتور و  تجهیزات آزمون غیرمخرب (در صورت نیاز) می باشد .

انبار موقت الکترود

در انبار الکترودهای گرافیتی خام  بر اساس   قطر ،  کلاس محصول (RP، HP، UHP) ، شماره بچ و سفارش  مشتری دسته‌بندی کی ش.د و روی قفسه‌های مخصوص قرار می‌گیرند.

انتقال الکترود  خام  به خط ماشین‌کاری

انتقال توسط جرثقیل سقفی ،  هوک  سی C-Hook و گیره‌های مخصوص حمل الکترود به اولین ماشین منتقل می‌شوند.

تراشکاری دو سر الکترود (Facing)

تراش اولین عملیات ماشینکاری  روی الکترود خام است که با  هدف صاف شدن دو پیشانی الکترود گرافیتی  همزمان  با تراز عمود سطح نسبت به محور  است که طی آن ترک‌های لبه با  تراش پیشانی تراشی سنگین حذف می شود  و نتیجه  فرایند  دستیابی به دو سطح کاملاً صاف و عمود بر محوراست.

تراش قطر انتهایی

در این مرحله بخشی از قطر انتهای الکترود کاهش داده می‌شود تا محل برای رزوه کاری  آماده گردد.  و هدف آن  ایجاد Shoulder    جهت آماده‌سازی رزوه  با استفاده از ماشین تراش سنگین  CNC  است.

سوراخکاری مرکزی

در این بخش  سوراخ محل نیپل ایجاد می‌شود. عملیات این مرحله  با تنظیم دریال سنتر و سوراخ کاری عمیق با   ماشین ابزاردریل کاری عمیق  است . در این فرایند دقت محور قطعه کار اهمیت بسیار زیادی دارد.

بورینگ کاری

بعد از سوراخکاری، ایجاد دقت در سوراخ با عملیات بورینگ  انجام می‌شود و هدف بورینگ  اصلاح قطر ، کاهش بیضوی بودن الکترود و افزایش هم ‌محوربودن قطعه کار است . ماشین ابزار مورد استفاده دستگاه بورینگ افقی است.

رزوه‌ زنی داخل الکترود

مهم‌ترین عملیات کل کارخانه  ماشین ابزار مورد استفاده  استفاده از دستگاههای CNC Thread Milling Machine   یا      CNC Electrode Threading Machine برای رزوه کاری الکترود گرافیتی است که درآن ئرزوه‌ها می‌توانند:  T3    ،     T4  ،  3TPI    ،   4TPI   با تلرانس معمول تا   ±0.05 میلیمتر مطابق استاندارد IEC و UHP   باشد.

ماشینکاری نیپل

به طور هم‌ زمان با ماشین کاری الکترود گرافیکی ، در سالن نیپل، عملیات زیر به ترتیب انجام می‌شود:

 برش بلوک نیپل ، تراش قطر ، تراش مخروط ، رزوه بیرونی دو طرف ، پخ‌زنی و در نهایت کنترل  ابعاد و رزوه هاتوسط تجهیزات گیجی انجام میشود. دستگاهها و ماشین ابزار مورد نیاز ساخت نیپل عبارتند از :

• CNC Lathe
• CNC Thread Lathe
• Milling Machine
• Chamfer Machine
• Go and Pitch Gauge

مونتاژ آزمایشی و اندازه گیریی نهایی محصول

در ادامه نیپل داخل الکترودگرافیتی   به منظور بررسی کنترل هم ‌محوری  ،  گشتاور  ،  لقی رزوه و عمق استقرار بسته می‌شود. بررسی نهایی با اندازه‌گیری قطر ، طول ، فاصله شانه ، عمق ، قطر رزوه ، گام رزوه با  کولیس دیجیتال ،  میکرومتر یا    CMM   و  گیج رزوه انجام می شود.

تمیزکاری الکترود و پوشش دهی  محافظ رزوه

پس از ماشینکاری مقدار زیادی گرد گرافیت ایجاد می‌شود. که باید تمیز شوند این کار با  دستگاه وکیوم غبارگیر دارای سیلکلون و بک فیلتر انجام می شود  و در ادامه با هوای فشرده سطح الکترود تمیز می گردد. و روی دو سر الکترود، محافظ پلاستیکی یا کامپوزیتی نصب می‌شود. تا از آسیب رزوه و  ورود گردوغبار جلوگیری کند و محافظت رزوه  الکترود در حمل‌و نقل باشد.

مارک‌زنی و بسته‌بندی

در این بخش اطلاعات  شامل نام کارخانه ،  قطر ،  گرید ، ، شماره بچ   ، شماره تولید ،  تاریخ تولید روی بدنه با جت پرینت  حک می‌شود. اقلام بسته‌بندی الکترود  شامل پوشش پلاستیکی  محافظ رزوه ،   فیلم PE  ،   تسمه فولادی  ،  پالت چوبی و ضربه‌گیر میشود .

 بازرسی نهایی (Final Inspection)

در کنترل نهایی   الکترود گرافیتی ایتم های   کیفیت ظاهر   ، رزوه   ، وزن   ، ابعاد  ، هم ‌محوری  ، تابیدگی  ، ترک ،ماشینکاری بررسی میشود و پس از تایید کیفیت الکترودها معمولاً به صورت تکی بسته‌بندی می‌شوند.

 انبار و بارگیری محصول

محصول بر اساس  قطر ،   سفارش ،  مقصد دسته‌ بندی می‌شود.  و در بارگیری با استفاده از جرثقیل سقفی و لیفتراک و هوک  سی شکل داخل کانتینر یا کامیون قرار می‌گیرد.

مشخصات عمومی و ظرفيت تولید | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

ظرفيت اسمي تولید الکترود 10000 تنی درسال به انصمام 600 تن نیپل میباشد که  در دو    شیفت کاری روزانه  و ٣٠٠ روز كاري در سال  برآورد شده است . ميزان توليد در سال اول بهره برداري 70  درصد ظرفيت اسمي و در سال دوم 80 درصد ظرفيت اسمي در نظر گرفته شده است كه طی روند زمانی سه ساله  به ظرفیت اسمی خواهد رسید.

بررسی بازار و رقبا| طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

بدیهی آمار تولید ، واردات و صادرات  و مصرف االکترود گرافیتی  با گذشت زمان تغییر می کند . برای آگاهی از آمار وضعیت موجود و   روند عرضه و تفاضا  در داخل کشور  شامل ظرفیت کنونی واحدهای دارای پروانه های بهره برداری  صنعتی و تولید آتی طرح های در حال احداث می توانید با کاردوک تماس بگیرید.

بررسی اجمالی آمار تجارت جهانی و ایران | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی 

در سال ۲۰۲۴، تجارت جهانی الکترودهای کوره‌ای کربنی و گرافیتی به ۲.۲۹ میلیارد دلار رسید که نشان‌دهنده کاهشی ۱۷.۱ درصدی نسبت به سال ۲۰۲۳ (با حجم تجارت ۲.۷۶ میلیارد دلار) است. طی پنج سال گذشته، تجارت این گروه کالایی با نرخ سالانه ۱۹.۴ درصد کاهش یافته است. در میان ۵۳۸۰ محصول مورد معامله در سال ۲۰۲۴، الکترودهای کوره‌ای کربنی و گرافیتی از نظر ارزش تجارت جهانی در رتبه ۱۴۰۲ قرار گرفتند و ۰.۰۱ درصد از تجارت جهانی را به خود اختصاص دادند. بر اساس شاخص پیچیدگی محصول (PCI)، این کالا با امتیاز ۰.۸، در رتبه ۱۰۴۵ پیچیده‌ترین محصولات (از میان ۴۴۰۶ کالا) جای داشت.

صادرات و واردات

در سال ۲۰۲۴، کشورهای پیشرو در صادرات الکترودهای کوره‌ای کربنی و گرافیتی عبارت بودند از چین (۸۲۶ میلیون دلار)، اسپانیا (۲۵۰ میلیون دلار) و هند (۲۳۴ میلیون دلار). کشورهای عمده واردکننده نیز شامل ایسلند (۲۳۶ میلیون دلار)، ایالات متحده (۲۰۶ میلیون دلار) و ترکیه (۱۲۴ میلیون دلار) بودند. الکترودهای کوره‌ای کربنی و گرافیتی در بخش «ماشین‌آلات» طبقه‌بندی می‌شوند؛ به‌طور مشخص در فصل (HS2) مربوط به ماشین‌آلات و تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی، و ذیل ردیف (HS4) مربوط به قطعات الکترونیکی بر پایه کربن قرار می‌گیرند

وضعیت صادرات و واردات الکترود گرافیتی ایران

ایران درسال 2024 صادراتی در این حوزه نداشت . در سال ۲۰۲۲، ایران ۱.۶ هزار دلار الکترودهای کوره کربنی و گرافیتی صادر کرد و بدین ترتیب به هشتادمین صادرکننده بزرگ این محصول (در میان ۹۷ کشور) در جهان تبدیل شد و مقصد اصلی صادرات الکترودهای کوره کربنی و گرافیتی ایران، ارمنستان (۱.۶ هزار دلار) بود.

در سال ۲۰۲۴، ایران ۴۵.۷ میلیون دلار الکترود کوره کربنی و گرافیتی وارد کرد و به هجدهمین واردکننده بزرگ این محصول (از میان ۱۵۶ کشور) در جهان تبدیل شد. ایران الکترودهای کوره کربنی و گرافیتی را عمدتاً از کشورهای چین (۴۵.۴ میلیون دلار) و ترکیه (۳۸۰ هزار دلار) وارد کرد.

سرمایه گذاری مورداحداث  کارخانه  | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

جهت اطلاع از مشخصات زیر ساخت، ظرفیت تولید ،  محاسبات مالی و سرمایه و هزینه های عملیاتی طرح توجیهی تولید الکترودهای گرافیتی بدلیل وجود نوسانات مالی و اقتصادی لازم است با کارشناسان ما  تماس بگیرید. با توجه به وضعیت استقرار طرح های درحال احداث  امکان بروز رسانی مقدار و هزینه های زیر ساخت ها و تاسیسات برقی و مکانیکال بر اساس متره و برآوردها و قیمت های  جدید وجود دارد. قیمت اقلام موثر در سرمایه ثابت نیز شامل زمین محوطه سازی، ماشین آلات و ابزار دقیق،  تاسیسات مکانیک و برق و… در حال تغییر است.  اما امکان بروز رسانی دارد.بدیهی است سرمایه گذاری با توجه به موقعیت طرح، ظرفیت و قیمت‌ها در زمان تهیه طرح متفاوت می‌باشد. بر اساس مطالعات طرح توجیهی احداث این بنگاه صنعتی  در سال جاری ارزش ماشین آلات محصولات این طرح به شرح ذیل است.

• ظرفیت تولید  :   10000 تن  نیپل 600 تن
• مساحت زمین :      5000   متر مربع
• زیربنای صنعتی روباز و سرپوشیده  :   3000  مترمربع
• نرخ  تنزیل محاسبات مالی  :   25 درصد
• نرخ بازده داخلی :   56    درصد
• سهم ظرفیتی تولید در نقطه سربسر :  34  درصد
• سرمایه گذاری ثابت طرح :    تماس بگیرید   (میلیون ریال)
• سرمایه کل مورد نیاز اجرای طرح:  تماس بگیرید   (میلیون ریال)

نتیجه مطالعات مالی و اقتصادی | طرح  توجیهی تولید الکترود گرافیتی

تحقیقات بازار و برآوردهای مالی فنی و اقتصادی تهیه شده طرح در زمان بررسی نشان دهنده وضعیت  رقابتی است و تحلیل شاخص‌های مالی و اقتصادی طرح با محاسبات مالی براساس نرم‌افزار کامفار وضعيت قابل قبولی را به لحاظ مالی برای تولید الکترود گرافیتی  طرح نشان می‌دهد. جهت اخذ مجوزهای تولید این محصول و تامین زیرساخت براساس پلان‌های مهندسی تولید استاندارد و صادرات محور می‌توانید در تمامی مراحل انجام کار از زمان بررسی ایده تا پیاده سازی و زمان بهره برداری از مشاوران و کارشناسان خبره و با تجربه کاردوک کمک بگیرید.

طرح های توجیهی مرتبط

• طرح توجیهی ساختمانی
• طرح توجیهی صنایع فلزی
• طرح توجیهی فرو سیلیسیم
• طرح توجیهی تولید پیچ و مهره
• طرح توجیهی تولید میلگردهای فلزی
• طرح توجیهی تولید تیرچه فلزی صنعتی
• طرح توجیهی قالب سازی قطعات فلزی
• طرح توجیهی تولید اتصالات و پروفیل های کناف
• طرح توجیهی تولید انواع میلگرد و مفتول فولادی

برای بازدید سایر طرح توجیهی صنعتی تهیه شده توسط کاردوک کلیک کنید.

خدمات قابل ارایه کاردوک

برای تهیه طرح توجیهی در زمینه های مختلف اقتصادی می توانید با کارشناسان ما تماس بگیرید. از جمله خدمات مرکز مشاوره کسب و کار کاردوک می توان به موارد زیر اشاره داشت :

• مشاوره انتخاب ماشین آلات، تاسیسات عمومی و طراحی سایت پلان
• تهیه طرح توجیهی و امکان سنجی طرح با استفاده از نرم افزار کامفار
• طراحی و راه اندازی سایت اینترنتی متناسب با نیاز بنگاه
• عارضه یابی سازمانی در بنگاههای اقتصادی
• مدیریت پیمان اجرای طرح های صنعتی
• پروژه عارضه یابی بنگاههای صنعتی
• انجام مطالعات تحقیقات بازار
• راه اندازی ماشین آلات صنعتی
• ثبت نام در سامانه بهین یاب و سامانه های دولتی

 برای دریافت مشاوره کسب و کار در ایران و دیگر کشورها می‌توانید با کارشناسان مرکز کاردوک ازطریق شماره: 02166418908 تماس بگیرید.